L'Apressia CT115 change les règles du jeu chez Bootyman

Compte tenu du volume croissant d'étiquettes à colle humide produites sur ses deux nouvelles Lithrone G29 six couleurs, Bootyman Printers avait besoin de ce qui se faisait de mieux en matière de découpe : l'Apressia CT115.

Bootyman Printers a été fondée par William Bootyman il y a 104 ans dans la ville portuaire de Kingston-uponHull. Travaillant à la tâche, il commença par imprimer des articles de papeterie, des petits dépliants et des documents pour les nombreux commerçants et entreprises de la ville et de la région du Yorkshire de l'Est (Angleterre).
Avec un chiffre d'affaires qui avoisine les 4 millions d'euros, Bootyman est devenu l'un des principaux fournisseurs britanniques d'étiquettes à colle humide/flexo et d'emballages carton pour boîtes pliantes, qu’il produit pour de nombreuses grandes marques britanniques. Cette hausse constante du volume d'impressions passant par le service finition l’année dernière, en particulier de feuilles d'étiquettes à colle humide, a souligné la nécessité d’améliorer la productivité du massicotage et conduit à l’installation de l’Apressia CT115 de Komori.

Son directeur, Andy Binks, explique: « Nous produisons chaque année 360 millions d'étiquettes à colle humide, ce qui implique un gros travail de découpe. Avec notre précédente machine, les arrêts pour la programmation, la maintenance et le remplacement des lames risquaient de créer un goulet d'étranglement à mesure que notre charge de travail augmentait. »
« Nous avons réalisé des essais au Centre Graphique de Komori à Utrecht, où nos opérateurs de massicot ont pu utiliser librement la machine. Ils ont été particulièrement impressionnés par la continuité de production et ses mécanismes de maintenance très rapides comme le système de remplacement de la barre de coupe par encliquetage, l'échange automatique des lames et l'ergonomie des commandes. »

« De par sa nature même, le massicotage est une tâche intensive. Notre personnel a donc été sensible à d’autres aspects conviviaux pour l'opérateur, comme la pression programmable de la barre d'accrochage ou le réglage électronique de l’équerre arrière. Le grand écran tactile numérique, les systèmes de préprogrammation et de mémorisation nous semblaient tout aussi importants car nos travaux de découpe sont de formats très différents, la plupart étant également répétitifs et complexes. » Et de conclure : « Maintenant que l'Apressia est installé et qu'il fonctionne au moins 16 heures par jour, 5 jours par semaine, nous réalisons à quel point cette technologie de pointe Komori contribue à une meilleure productivité. »

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